【ビフォー】 〇〇会社の製品が2種類あり、分けていなかった
【アフター】青色・黄色と線を引いて箱の色で置き場を分けた
【結果／効果】
（なにが）
〇〇会社の製品置き場
（どうなった）
箱の色でテープを引きわかりやすくした
1日平均で5秒短縮×月間20日発生
1カ月あたり：100秒削減 100円削減
【専門家コメント】
改善前は2種類の製品置き場として使用していたものの、
床に引かれた線だけで区別しており、どちらの製品を
どこに置けばよいかが分かりにくい状態でした。
そこで製品の識別を容易にするために、床に青色と黄色の
色分けされた線を引き、箱の色に対応させて置き場を
明確に区分することによって、誰でも迷わずに正しい場所に
製品を配置できるようにした改善ですね。
色分けによる視認性の向上で
誰でも正しく作業できる環境を
整えてくれたことに感謝します。
この改善は「整頓」の基本にある
“誰が見てもすぐわかる”を
しっかり体現した素晴らしい例です。
次の改善として考えてほしいのは、
このルールが長く守られるための工夫です。
たとえば、時間が経って線が薄れた時の
再塗布のタイミングを定めたり
区分の色分けルールを標準書に
記載して新入社員にも伝えるなど、
「清潔」と「しつけ」につなげる工夫が
次なる課題になってくるかもしれません。
ぜひ継続的に見直しながら
より良い職場づくりを進めてください。
次の改善報告を楽しみにしています。
5S改善評価
（1）成果の大きさ：A（16点）
理由：
製品置き間違いという日常的に起こり得るミスを防止でき、作業効率の向上にもつながる効果の大きい改善です。ただし品質や安全に直結するレベルまでは至っていないためA評価としました。
（2）改善の独自性：B（12点）
理由：
床の色分けによる区分は整頓の定番手法であり、発想としては標準的です。ただし「箱の色と対応させた」という工夫は現場に即した良いアレンジでした。
（3）改善の難易度：B（12点）
理由：
床にラインを引き直す作業は多少の準備や時間を要するため、数十分～1時間程度と考えられます。難易度は中程度なのでB評価です。
（4）清潔レベル：B（12点）
理由：
色分けによって乱れは発生しにくくなりましたが、時間の経過による塗装の劣化・摩耗で線が薄れるリスクがあります。定期的な再塗布ルールがあればA評価に上げられます。
（5）習慣レベル：C（8点）
理由：
誰でも迷わず置けるようになりましたが、ルールとしての定着（標準書や新人教育での周知）がまだ弱い状態と考えられます。仕組み化できればAやSに近づきます。
総合評価
- 合計点数：60点
- 5Sレベル：B
改善の区分
- ①改善の種類： 整頓
- ②改善場所： 工場
- ③改善対象： 完成品・置き場
💡 発展ポイント
- ラインの劣化を防ぐために「いつ再塗布するか」をルール化
- 区分ルールを標準書に記載し、新入社員教育にも活用
- 同じ色分け手法を他の置き場にも展開して、現場全体の一貫性を高める
今回の改善は「誰でも迷わず置ける」仕組みが明確でとても良い取り組みでした。
