5S改善事例:部品置場のライン引き

【結果/効果】

(なにが)
おおよその置場で統一されていなかった。
(どうなった)
ラインを引き、機種ごとに統一させた。

【専門家コメント】

改善活動お疲れ様でした。
いままでは、「空いている所にとりあえず置いておこう」というルールから
「きっちりと機種ごとに置き場を決めた」ルールへの改善ですね。
とてもすばらしい改善だと感じました。

さらなる改善に向けての提案ですが、その場に行ってから何がどこにあるかを確認するのではなく
遠くからでも何がどこに置かれているのか分かるように「大きな看板」を背面の壁に貼り付けたり、
天井から吊るしたりすると、もっとわかりやすくなると思います。

分け分けは、5S活動のなかで非常に重要なポイントです。
引きつづき、横展開も含めて「わけわけ」がんばってください!!

この記事を書いた専門家

昭和61年静岡大学工学部卒業後、大手装置メーカーに入社する。 入社後、生産ライン構築業務に携わり、品質改善・コスト削減に取り組む。 その後、ソフトウエア商品開発業務に携わり、プロジェクトリーダーとして新商品の開発から上市、販売まで手掛ける。

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