5S改善事例:レーザー加工機操作盤の整頓

【結果/効果】

(なにが)
形跡整頓をおこなったので物の取出しが
(どうなった)
改善前 10秒 、改善後 5秒、
5秒短縮×月、100秒
1カ月あたり:100秒削減
〈月100円削減〉

【専門家コメント】

これまで操作盤の上に乱雑に置いていた工具備品類を
ぷら板を使用して形跡整頓を実現した事例ですね。

形跡整頓したことによって
収まる場所に収まるものが収まるという
整頓の基本ができました。

これがまさに、モノの置き方の標準化です。

とても素晴らしい改善をありがとうございます。

さて、さらなる改善に向けてのアドバイスですが、
他の物を置かれないように、何の置き場かを
明示してみてはどうでしょう。

複雑な形の工具なら間違えようがないのですが、
単なる四角い形だと、そこにはまるものはなんでも
置くことができてしまいます。

容易な形だからこそ、しっかりと明示していただければと思います。

がんばってくださいね!!

次回の報告を楽しみにしていますね。

この記事を書いた専門家

昭和61年静岡大学工学部卒業後、大手装置メーカーに入社する。 入社後、生産ライン構築業務に携わり、品質改善・コスト削減に取り組む。 その後、ソフトウエア商品開発業務に携わり、プロジェクトリーダーとして新商品の開発から上市、販売まで手掛ける。

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