【ビフォー】
【アフター】
【結果／効果】
（なにが）
どの袋にどの部品を入れるか迷う為
（どうなった）
袋に表示を行い、悩む時間が無くなった。
1日平均で２秒短縮×月間２０日発生
1カ月あたり：４０秒削減 ４０円削減
【専門家コメント】
改善前はピッキング作業時に、
どの袋にどの部品を入れるか
迷ってしまう状態でした。
そこで各袋に品番、サイズ、名称を表記し
色分けしたラベルを貼り付けた袋を使用する
ことによって、一目で判別できるように
した改善ですね。
まずはこの作業ミスや迷いを減らす
大きな効果を生む改善をしてくれて
ありがとうございます。
この方法で部品間違いのリスクも下がり
作業スピードも上がったはずです。
次に考えてほしいのは、袋の並べ方や
保管位置にも整頓ルールを加えることです。
例えば使用頻度順に並べ替える、
棚やボックスに同じ色を貼って袋と対応させる、
ラベルが古くなったら交換時期を決めるなど
「清潔・しつけ」の要素を組み込むことで
長く効果を維持できます。
ぜひ今回の改善をさらに進化させて、
次の素晴らしい報告書を
見せてもらえるのを楽しみにしています。
5S改善評価
（1）成果の大きさ：A（16点）
理由：
部品入れ間違いの防止、作業時間短縮、確認作業の削減といった効果が得られ、ピッキング作業全体にプラスの影響があります。品質リスク低減の面でも評価が高いです。
（2）改善の独自性：B（12点）
理由：
袋に表示と色分けラベルを貼る方法は5S活動では一般的ですが、品番・サイズ・名称を一括で明示する点は情報量が多く、ミス防止に直結する組み合わせになっています。
（3）改善の難易度：B（12点）
理由：
ラベル作成・貼付の作業は比較的容易ですが、表示内容を正確に準備するためには事前の整理と確認が必要なため、一定の時間と管理工数がかかります。
（4）清潔レベル：B（12点）
理由：
現時点では袋の表示が見やすく、状態は良好。ただし、ラベルの汚れや剥がれに対応する定期点検・交換ルールが未設定のため、長期維持の仕組みはこれからです。
（5）習慣レベル：C（8点）
理由：
袋の並べ方・保管方法・ラベル更新の手順などが標準化されれば、誰でも同じ状態を維持できますが、現状ではそのルール化が不足しています。
総合評価
- 合計点数：60点
- 5Sレベル：B
今回の改善の区分
- ①改善の種類： 整頓
- ②改善場所： 工場
- ③改善対象： 材料／部品
💡 今後の発展案：
- 棚・保管場所とのリンク化：袋の色と棚やボックスの色を対応させる
- 定期ラベル交換ルール：印字が薄くなる前に交換
- 使用頻度順の並び替えで取り出し効率化
- ラベルの耐久性向上：ラミネート加工や防水素材の使用
この改善、袋だけで完結させずに「置き場所」と連動した色管理を行えば、ピッキング工程全体のスピードと精度をさらに上げられます。
