【ビフォー】
【アフター】
【結果／効果】
（なにが）
準備に時間がかかり、スムーズな作業ができない
（どうなった）
部品付けの時間
日 1回2秒が0秒 200回 200秒
月 200秒×2回＝400秒
箱を探す無駄（準備）
日 5分が0秒に！ 300秒
月 300秒×2回＝600秒
月 400秒＋600秒＝1000秒 1000円の削減
【専門家コメント】
改善活動ありがとうございます。
今回は、部品の識別管理を徹底した改善事例ですね。
従来は2種類の金属金具を1つの箱にまとめていたため、利用時に識別作業が必要で、
誤ピッキングや余分な確認動作が発生していました。
改善後は、部品ごとに保管箱を分けることで、ピッキング作業の効率が向上し、
在庫管理や因数管理の精度も高まりました。
これは、識別というムダを【排除（Eliminate）】した事例であり、5S活動の基本である「整頓」の実践でもあります。
今後は、箱に品番や写真を貼ることで【簡素化（Simplify）】を進めたり、使用頻度に応じた補充・発注を図ることで、さらなる効率化が可能です。こうした小さな工夫の積み重ねが、標準化と作業品質の向上につながります。
