【ビフォー】コモンプレートと同じ厚みのスペーサーが必要だった
【アフター】6種類のスペーサーを用意した
【結果／効果】
（なにが）
スペーサーを探す時間のムダが
（どうなった）
プレス横へ用意しているのでセットする時間が短縮した
1日平均で30秒短縮×月間20日発生
1カ月あたり：600秒削減 600円削減
【専門家コメント】
改善前はコモンプレートと同じ厚みの
スペーサーを探すのに時間がかかる状態でした。
そこで必要な6種類のスペーサーを整理し、
厚みの表示やラベル付けを施したうえで
プレス機の横に常時配置した改善ですね。
誰が見てもすぐに判別できる工夫は
整頓の基本がしっかり押さえられており、
とても素晴らしい改善です。ありがとうございます。
この改善で探す時間がなくなり、
セット作業の効率も確実に上がったと思います。
次に考えてほしいのは、
その状態がいつまでも保たれるための
清掃・点検ルールの設定です。
スペーサーの汚れや摩耗、
ラベルの剥がれなどが放置されると、
せっかくの整頓も効果が薄れてしまいます。
たとえば週に一度の点検日を決めたり、
使った後は必ず元の場所に戻す仕組みを
チェックリスト化するのも良いかもしれません。
ぜひ今回の改善を維持・発展させる視点で
次なる改善にもつなげてみてください。
あなたからのさらなる報告を
楽しみにお待ちしています。
5S改善評価
（1）成果の大きさ：A（16点）
探す時間がゼロになり、プレス機の段取り時間短縮に直結。ミス防止にも効果があり、現場全体の効率向上に貢献している。
（2）改善の独自性：B（12点）
必要なスペーサーを種類ごとにまとめ、厚み表示とラベル化する方法は5Sの定番手法だが、作業機横への常時配置という動線短縮の組み合わせは良い発想。
（3）改善の難易度：B（12点）
スペーサー整理・表示・配置は作業としては容易。ただし、ラベル作成や厚み測定などの準備は一定の時間と正確性が必要。
（4）清潔レベル：B（12点）
現状はきれいで使いやすいが、ラベル劣化やスペーサーの汚れ・摩耗対策は未導入。点検・清掃ルールでA以上を狙える。
（5）習慣レベル：B（12点）
「使ったら元に戻す」ルールが明示されていないため、維持力は人に依存する状態。チェックリスト化や当番制があれば習慣化レベルは向上。
🧾 総合評価
- 合計点数：64点
- 5Sレベル：B
📌 改善の区分
- ①改善の種類： 整頓
- ②改善場所： 工場
- ③改善対象： 治具／刃具
💡 発展ポイント
- 定期点検ルール：週1回の汚れ・摩耗チェック
- 表示耐久性向上：ラミネートや保護カバーでラベル長寿命化
- 配置図の掲示：元の場所が一目でわかる図を貼付
- 数量管理：定数割れ防止のため、欠品時の補充ルール明確化
この改善は、「探す」から「すぐ使える」への転換がしっかりできており、作業効率の底上げ効果が大きいです。
