【ビフォー】
【アフター】
【結果／効果】
（なにが）
色違いのラインテープを貼り分け部品の置き場を明確にした。
（どうなった）
悩む時間が無くなった。
1日平均で１秒短縮×月間２０日の発生日数
1カ月あたり：２０秒削減
【専門家コメント】
とても実践的で効果の高い整頓改善、ありがとうございます！
色で区分することで視覚的にわかりやすくなり、
ミスの防止や作業時間の短縮にもつながると思います。
そのうえで次に考えてほしいのは、
そのラインテープが時間とともに剥がれたり
見えにくくなったりしないか？という点です。
たとえば、定期点検のタイミングで
ラインの状態を確認し、必要があれば
貼り直すルールを作るのも効果的です。
また、ライン内に「〇〇部品置き場」と
文字表示を追加することで、より確実に
間違いを防ぐこともできます。
今回の改善をスタートに、さらに質の高い
整頓を目指してみてくださいね。
次なる報告書も楽しみに待っています。
5S改善評価
（1）成果の大きさ：A（16点）
理由：
ラインテープによる色分けは、作業時間の短縮や誤品ミスの防止に直結する効果があります。視覚的な整頓により複数人の作業者が共有しやすくなり、全体の効率改善にもつながるため、やや大きな成果と評価できます。
（2）改善の独自性：B（12点）
理由：
色で区分する整頓方法は5S活動でよく用いられる標準的手法ではありますが、工夫された色選定や現場に即した使い方であれば独自性が高まります。記述から判断する限りでは、標準的な改善と見なせるためB評価です。
（3）改善の難易度：C（8点）
理由：
ラインテープを使って色分け整頓を行う作業は、比較的短時間（15〜30分程度）で可能であり、難易度は高くないと判断されます。ただし、現場の寸法や配置に合わせて丁寧に施工した場合は、A評価も検討可能です。
（4）清潔レベル：C（8点）
理由：
今回の改善は「視覚化」に成功していますが、ラインの劣化や剥がれへの対策（再発防止の仕組み）がまだ導入されていないため、現状のままでは再び曖昧になるリスクがあります。「点検＋貼り直しルール」を導入すれば、A評価が狙えます。
（5）習慣レベル：C（8点）
理由：
現在の改善は、単発的な実施にとどまっていると見受けられます。例えば、「誰が」「いつ」「どのように」チェック・補修するのかを明確化したり、他の場所にも展開したりすることで、習慣化への一歩が踏み出せます。
総合評価
- 合計点数：52点
- 5Sレベル：B
今回の改善の区分
- ①改善の種類： 整頓
- ②改善場所： 工場
- ③改善対象： 置き場
アドバイス：
「色による区分」は誰でもすぐ理解できる強力な整頓手法です。次のステップとしては、「ラインの劣化対策」「表示文字の追加」「点検ルールの導入」がカギとなります。視覚的な整頓はそのまま清潔と習慣のレベルアップにもつながりますので、ぜひ全体展開やルール化を目指していきましょう。
