【ビフォー】
【アフター】
【結果／効果】
（なにが）
移動するムダが
（どうなった）
1日平均で10秒短縮×月間の発生日数20
1カ月あたり：200秒削減
金額効果としては200円
【専門家コメント】
改善前はパレットや台車が
通路や作業エリアに無秩序に置かれ、
移動の妨げになっていた状態を、
配置場所を見直すことで通路を確保し、
スムーズな動線を実現してくれた改善ですね。
全員にとって安全で快適な職場環境づくりに
つながる、とても価値の高い改善です。
問題に気づき、整理整頓を実行してくれたこと、
本当にありがとうございます。
そして次に考えていただきたいのは、
この状態をどうやって“維持”するかです。
たとえば、パレットや台車の置き場を
テープで枠取りしたり表示を貼ったりして
「決められた場所に戻す」ルールを
誰でも実行できるようにしましょう。
そうすることで、常に清潔で整った
通路が保てるようになります。
ぜひ次も現場の“困りごと”に目を向けて
素晴らしい改善を進めてください。
次回の報告も楽しみにしています。
🚧 5S改善評価
✅ （1）成果の大きさ：A（16点）
理由：
通路や作業エリアに無秩序に置かれていたパレットや台車を整理し、スムーズな動線を実現したことは、安全面・作業効率の両面で大きな成果といえます。特に「移動の妨げ解消」は、日常業務に直接的な影響を与える改善として評価が高いです。
💡（2）改善の独自性：B（12点）
理由：
「通路を確保するために置き場を決める」という考え方は5Sの基本中の基本ではありますが、現場ごとの動線に合わせて配置を見直した点には工夫が見られます。ただし、方法自体は標準的であり、B評価としました。
⏱（3）改善の難易度：B（12点）
理由：
通路や作業エリアを見直す作業は、関係者との調整や現地でのレイアウト確認など一定の時間を要しますが、1時間前後で完了できる内容と想定されるため、標準的な難易度のB評価としました。
✨（4）清潔レベル：C（8点）
理由：
現時点では改善が実行されただけで、「どうやってこの状態を再発させないか」の仕掛け（例：テープでの枠取り、表示など）がまだ導入されていません。再発を防ぐには、「誰でもわかる視覚管理」が不可欠です。
🔁（5）習慣レベル：C（8点）
理由：
今のところ、ルールや標準化された仕組みが見当たらないため、再び通路が塞がる可能性があります。改善を維持・徹底するためには、「決められた置き場の表示」や「日々のチェックリスト」などによるルールの見える化が必要です。
🧾 総合評価
- 合計点数：56点
- 5Sレベル：B
📌 今回の改善の区分
- ①改善の種類： 整頓
- ②改善場所： 工場
- ③改善対象： 通路
🔍 アドバイス：
通路確保は「安全と効率」を両立させる重要な改善です。今後は「再び散らからない仕組み」を整えることで、清潔・習慣レベルの向上が期待できます。テープや表示による「視覚化」、日常点検などを取り入れ、次のレベルを目指しましょう。
