【ビフォー】サンダーをロッカーになおしている
【アフター】作業台にサンダーをセット
【結果／効果】
（なにが）
サンダーを出したり、なおす事
（どうなった）
なおさなくてもよくなった。
1日平均で40秒短縮×20日
1カ月あたり：800秒削減
【専門家コメント】
改善前はサンダーがケース内にあり、
使うたびに出し入れする手間が
発生していたとのことでしたが、
これを作業台に常設してすぐ使えるようにした
素晴らしい改善ですね。ありがとうございます。
このような改善は「整頓」の基本である
“必要なモノを、必要な時にすぐ使える状態”
をしっかり実現してくれています。
そのうえで、次の改善として考えてほしいのは、
“サンダーの周囲に発生する粉じんへの対応”です。
サンダーは使用中にホコリや削りカスが出やすく、
清掃を怠ると周辺がすぐに汚れてしまいがちです。
たとえば
・集じん機との接続
・使用後すぐ清掃するルールの設定
・粉じんがたまりにくい構造の検討
なども、未然防止＝「清潔」につながります。
今後もぜひ今回のような良い工夫を起点に、
次のレベルの改善を実施してみてください。
あなたの次なる改善報告を
楽しみに待っています。
5S改善評価
（1）成果の大きさ：A（16点）
理由：
サンダーの出し入れという繰り返し発生していた手間をなくすことで、作業時間の短縮＋ストレスの低減という二重の成果が得られています。毎回の作業効率に直結する改善であり、影響範囲も明確なため、A評価としました。
（2）改善の独自性：C（8点）
理由：
「使用頻度の高い道具を常設する」という考え方は、5S整頓の基本的な考え方に該当します。非常に有効ではありますが、特別な仕掛けや工夫（例：専用ホルダーの自作、セーフティ機能との連動など）がない限りは標準的なアイデアとされ、C評価としました。
（3）改善の難易度：C（8点）
理由：
作業台への常設化は比較的短時間でできる改善です。道具の取り付けに多少の加工が必要だったとしても、15〜30分程度で実行可能な範囲と見られるため、難易度としてはC評価としました。
（4）清潔レベル：D（4点）
理由：
現時点では、サンダーの常設化により「粉じんが発生しやすい状況」が固定化されたとも言えます。集じん対策や清掃ルール、ホコリ防止の構造的工夫がまだ取り入れられていないため、清潔面での懸念が大きい改善です。現状では最低ランクのD評価ですが、改善の余地も非常に大きい項目です。
（5）習慣レベル：C（8点）
理由：
現段階では、「使いやすくなった」ことに重点が置かれており、その状態を保つルール（例：常設工具の管理者、使用後の清掃点検ルールなど）の整備までは至っていません。整頓状態を継続的に維持するための運用ルールや見える化が導入されれば、習慣レベルはB以上も可能です。
🧾 総合評価
- 合計点数：44点
- 5Sレベル：C
今回の改善の区分
- ①改善の種類： 整頓
- ②改善場所： 工場
- ③改善対象： 設備（サンダー）
🔍 アドバイス：
今回の改善は、“使いやすさを最大化する”整頓の基本を非常にしっかり押さえた良い取り組みです。ただし、清潔（粉じん対策）と習慣（使用後ルール）の視点が未対応なことで、5Sレベルとしてはやや低めの評価となりました。
今後はぜひ以下を取り入れてみてください：
- 集じん機やホースとの連結
- 使用後の清掃チェック表の導入
- 粉じんがたまりにくい台の設計（メッシュ構造など）
これにより5Sの上位ステップである「清潔・しつけ」レベルに到達できます。
次なる改善も楽しみにしております。
