【結果／効果】
（なにが）
ビニール袋に入れる無駄が
（どうなった）
1台当り40秒ｘ2000台削減
80,000秒＝80,000円の無駄取り
【専門家コメント】
各部品をビニール袋に個別に入れる必要があったのを、
シャーリング材を使用し、底に緩衝材を貼り付けることで、
ビニール袋なしでも製品を保護できるようにすると同時に、
環境負荷の低減にも貢献した改善ですね！
梱包の手間を削減し、作業効率を向上させるだけでなく、
ゴミの削減にもつながるという、
コスト面・環境面の両方で優れた改善です。
素晴らしい取り組みをありがとうございました！
しかし、この改善が今後も問題なく運用できるか？ を考える必要があります。
例えば、
- 緩衝材の耐久性は十分か？
→ 長期間の使用で摩耗や劣化が進んだ場合、交換基準は明確か？ - 製品ごとに適切な保護ができているか？
→ すべての製品に適用できるのか、特定の製品には追加の工夫が必要か？ - 作業者が従来のビニール袋梱包を続けてしまうリスクは？
→ 新しい梱包方法を徹底するためのルールや標準化はできているか？
せっかくの優れた改善も、
「維持・管理の仕組み」 がなければ、
元のやり方に戻るリスクがあります。
次回の改善報告では、
「この新しい方法を長期的に維持するための工夫」 にも踏み込んだ取り組みを期待しています！
5Sレベルの評価
今回の改善を、５Sレベル評価でチェックしていきます。
（１）成果の大きさ
ビニール袋の使用を不要にし、作業効率を向上させると同時に、
環境負荷の低減にもつながる点は高く評価できます。
作業の手間削減だけでなく、コスト削減や廃棄物削減にも貢献しているため、
「成果がやや大きい改善」と評価します。
→ A（16点）
（２）改善の独自性
シャーリング材と緩衝材を組み合わせるという発想は、
工夫が見られるものの、梱包の簡略化や環境負荷低減の取り組みとしては、
他の改善事例でも見られる標準的な手法です。
「標準的に発想ができる改善」と評価します。
→ B（12点）
（３）改善の難易度
シャーリング材の使用や緩衝材の貼り付け作業は、
特別な技術を必要とせず、短時間で導入可能と考えられます。
また、製品ごとに適した設計が必要な場合があるため、
「標準的な時間でできた改善」と評価します。
→ B（12点）
（４）清潔レベル
緩衝材が劣化したり、汚れたりした場合、
保護機能が低下する可能性があります。
また、特定の製品には追加の工夫が必要な場合があり、
管理基準が不明確だと元のビニール梱包に戻る可能性があります。
「何かのきっかけで再発する改善」と評価します。
→ C（8点）
（５）習慣（しつけ）レベル
新しい梱包方法が確実に定着しなければ、
作業者によっては従来のビニール袋を使う習慣が続く可能性があります。
また、劣化した緩衝材を適切に交換するルールがなければ、
時間が経つにつれて機能が低下する恐れもあります。
「徹底すべきルールを設定した改善」と評価します。
→ C（8点）
合計点数：
16（成果） + 12（独自性） + 12（難易度） + 8（清潔） + 8（習慣） = 56点
5Sレベル：B（46～65点）
今回の改善は、「作業効率・環境負荷の両面で効果的だが、維持管理に課題がある改善」 です。
導入効果は高いものの、「長期的に維持する仕組みがなければ、元に戻るリスクがある」 ため、
さらなる対策が必要です。
今後の課題として考えるべきポイント
✅ 緩衝材の耐久性を確認し、交換基準を設定する
✅ すべての製品に適用できるかを検証し、例外の管理ルールを決める
✅ 作業者が従来の梱包に戻らないよう、新しい方法を標準化し、教育を行う
「良い改善」から**「持続可能な改善」** に進化させることで、
さらに高いレベルの職場改善につなげていきましょう！
次の改善報告では、「維持管理の仕組み」 にも踏み込んだ取り組みを期待しています！
