5S改善事例:パンチングの整理・整頓

【結果/効果】

(なにが)
パンチングの不要なパレットを
(どうなった)
整理した

【専門家コメント】

パンチング加工が不要なプラスチックパレットが
他の種類のパレットと混在してバラバラに置かれていたため
格納スペースの効率がとても悪かったが
それを種類別に整理・整頓すると同時にラインを引くことで
スッキリ収納できるようになった改善ですね。

この改善で、作業スペースの有効利用が
進みましたね。素晴らしい取り組み、
ありがとうございます!

さらなる改善として、
「なぜ混在してしまったのか?」という
原因を掘り下げてみましょう。

考えられる理由としては、

  • パレットの種類ごとの明確な識別方法がない
  • 新しいパレットが入った際の
     格納ルールが不明確
  • 担当者間での情報共有が不足している

これらの点を改善するためには、

  • パレットの種類ごとに色分けやラベリングをする
  • 新しいパレットを格納する際の
     ルールを明確にし、全員で共有する
  • 定期的な情報共有の場を設ける

などが有効です。

次なるステップでこれらの改善を
実施していただければ、より効率的で
快適な作業環境が実現します。

引き続き素晴らしい改善の報告を
楽しみにしています!


この記事を書いた専門家

 大手総合電機メーカーで20年間経験を積んで平成22年に独立。13年間で700社を超える中小企業支援、そして自らも小売業を立ち上げて業績を安定させた実績を持つ超現場主義者。小さなチームで短期的な経営課題を解決しながら、中長期的な人材育成を進める「プロジェクト型課題解決(小集団活動)」の推進支援が支持を集めている。

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