5S改善事例:レーザー加工機操作盤の整頓

【ビフォー】操作盤の上と引出しの中が乱雑になっていた

【アフター】形跡整頓をおこなった

【結果/効果】

(なにが)
物の取出しが
(どうなった)
改善前10秒-改善後5秒=5秒短縮
5秒×月間20日発生=100秒
1カ月あたり:100秒削減 100円削減

【専門家コメント】

操作盤の上と引出しの中が乱雑になっていた状態から
形跡整頓をおこなって、すっきりと配置した事例ですね。

ついつい散らかしてしまいがちな操作盤の上や引き出しから
余分な物品がなくなり、さらに探す手間もなくなる
素晴らしい改善だと感じました。

ありがとうございます。

これは整理・整頓の本質がわかりやすい
ビフォーアフターの改善なので、ぜひ周りの人に
PRしてくださいね。

さて、今後の改善提案ですが
四角の枠を設けているのはいいのですが
ここにいろいろな物品がはまっていくリスクが
潜んでいるように感じました。

この場所にはこの物品を置くとわかるように明示することで
より乱れない仕組みが構築することができます。

ぜひ、もう一工夫してみてくださいね。

次回の改善報告を期待しております。

この記事を書いた専門家

昭和61年静岡大学工学部卒業後、大手装置メーカーに入社する。 入社後、生産ライン構築業務に携わり、品質改善・コスト削減に取り組む。 その後、ソフトウエア商品開発業務に携わり、プロジェクトリーダーとして新商品の開発から上市、販売まで手掛ける。

目次