【ビフォー】大きい製品が作業しにくい
【アフター】ベースを大きくした
【結果／効果】
（なにが）
台が安定した
（どうなった）
改善前420秒－改善後180秒＝240秒
240秒短縮×月間20日発生＝4800秒
1カ月あたり：4800秒削減 4800円削減
【専門家コメント】
改善前は、タップ機作業台において
大きい製品を扱う際に、台のベース部分が
小さく不安定で作業しにくかったという
問題に気づいてくれたうえで、
作業台のベースを拡張してくれた改善ですね。
これにより大きな製品でも安定した作業が
可能となり、安全性や作業効率の向上に
つながった素晴らしい改善だと思います。
ありがとうございます。
この改善は「整頓」の観点でいえば、
作業台という“道具の最適化”によって
モノを安全に扱える環境を整えた
とても良い取り組みです。
次に考えてみてほしいのは、
その作業台が常に安定した状態を
保ち続けるための「清掃」や「点検」の
ルールがあるかどうか、ということです。
例えばボルトの緩み確認や、
ゴミや切粉が溜まって安定性を損なう
リスクがないかなども含めて、
未然に防ぐ仕組みづくりを考えてみてください。
あなたの次なる改善報告を楽しみにしています。
5S改善評価
（1）成果の大きさ：A（16点）
大きな製品の作業安定性が増し、安全性と効率性が同時に改善。事故防止にもつながるため、成果は大きい。
（2）改善の独自性：B（12点）
「作業台ベースを拡張する」という発想は比較的標準的な対応。ただし、実際に手を動かして形にした実行力は高く評価できる。
（3）改善の難易度：B（12点）
ベース拡張には設計・材料調達・加工などが伴う可能性があり、短時間でできる改善ではない。標準的な難易度と判断。
（4）清潔レベル：C（8点）
ベースを拡張しただけでは、今後の「安定維持」や「緩み・切粉・ゴミによるリスク」を防ぐ仕組みは未整備。点検や清掃ルールを組み込めばA以上も狙える。
（5）習慣レベル：C（8点）
現状は一度の改善に留まっており、ルール化・標準化までは至っていない。点検チェックリストや定期清掃を取り入れることで習慣レベル向上が期待できる。
🧾 総合評価
- 合計点数：56点
- 5Sレベル：B
📌 改善の区分
- ①改善の種類： 整頓
- ②改善場所： 工場
- ③改善対象： 設備（作業台）
💡 発展ポイント
- ベース部のボルト・固定具の定期点検ルールを設定する
- 切粉やゴミが溜まらないよう、清掃しやすい形状に工夫する
- 点検・清掃結果を「見える化」して、誰でも状態確認できる仕組みをつくる
今回の改善は 「作業環境そのものを改善する整頓」 として大変有効でした。
今後は 維持・管理の仕組み を加えることで、さらにレベルアップが可能です。
