【ビフォー】
【アフター】
【結果／効果】
（なにが）
担当外の人が見ても分かるようにする為
（どうなった）
1日10秒削減×発生日数5日
1カ月あたり50秒削減 50円削減
【専門家コメント】
改善前は制服の担当者はなんとなくどこに
どのサイズがあるか分かるものの、担当外の人が見ても
分からない状態でした。
そこで制服ロッカーの整理整頓をし、各段にサイズ表示や
ラベルを貼り付けることによって、誰が見ても一目で
どこに何のサイズがあるかが分かるようにした改善ですね。
担当者以外でも分かる仕組みに
してくれた点はとても大切で、
職場全体にとって有益な改善です。
わかりやすさを考慮した整理整頓を
実行してくれたことに感謝します。
次に考えてみてほしいのは、
この状態が今後も維持できるか？です。
例えば補充のたびに乱れたり、
誰かが間違った場所に戻したり
ということは起きていないでしょうか？
今後の「清潔」を守るために
・使用後に戻すルール
・補充時の確認ポイントの明確化
・定期的な整頓チェックの実施
などを検討してみてください。
次なる改善報告を
楽しみにお待ちしています。
5S改善評価
（1）成果の大きさ：A（16点）
担当者以外でも正確に制服を取り出せるようになり、探す時間と間違いを削減。作業効率だけでなく、職場全体の利便性向上にも寄与。
（2）改善の独自性：B（12点）
ラベルによる表示は5S活動の定番手法であり、発想は一般的。ただし「担当外の人視点」で整理を行った点は評価ポイント。
（3）改善の難易度：B（12点）
表示内容の検討・整理、ラベル作成・貼付は短時間で実施可能。ただし段ごとの適切な分類や配置を考える工程は必要。
（4）清潔レベル：B（12点）
現状は整頓状態が確保されているが、ラベル劣化や誤戻し防止の仕組みがまだ不十分。定期点検や補充ルールがあればA以上も狙える。
（5）習慣レベル：B（12点）
習慣化の仕掛けはまだ部分的。使用後の戻しルールや補充時チェックリストを導入すれば、全員が自然に維持できる状態になる。
🧾 総合評価
- 合計点数：64点
- 5Sレベル：B
📌 改善の区分
- ①改善の種類： 整理＋整頓
- ②改善場所： 倉庫
- ③改善対象： 工具／備品（制服）
💡 発展ポイント
- 補充・戻しルール化：誰が使っても乱れない運用手順の設定
- 点検表の導入：週1回などの定期整頓チェック
- ラベル耐久性強化：保護フィルムや厚手ラベルで劣化防止
- 色分け導入：サイズごとに色を変えて瞬時に識別可能に
この改善は、「担当者の記憶を職場全員の共通知識に変えた」という意味で非常に価値があります。
