【ビフォー】
【アフター】
【結果／効果】
（なにが）
材料を探すムダおよび保管スペースが
（どうなった）
1日平均で300秒短縮×月間の発生日数20
1カ月あたり：6000秒削減 6000円削減
【専門家コメント】
改善前は棚卸しの精度が悪く、ムダな購入により材料在庫が
過剰に積み上がって置場を圧迫している状態でした。
そこで棚卸し精度の向上と適正在庫管理を行うことによって、
不要な材料在庫を削減し、保管スペースを整理して
ゆとりのある作業環境にした改善ですね。
まずは在庫過多という
見過ごされがちな問題に
しっかり向き合い、原因に対して
具体的な改善をしてくれたことに
心から感謝します。ありがとうございます！
棚卸し精度の向上は
「整理」の基本に立ち返る
とても重要な取り組みです。
そして次に考えてみて欲しいのは
この状態をどうやって維持するか？です。
たとえば在庫が過剰になる前に
発注前チェックのルールを設ける、
または定期的な在庫見直しを
誰がいつやるかを決めると、
この改善を「清潔」へと高められます。
ぜひ今回の改善をきっかけに
職場のルールとして標準化し、
さらなる職場環境の向上へと
つなげてみてください。
次なる報告書を楽しみにしています。
5S改善評価
（1）成果の大きさ：S（20点）
理由：
不要在庫の削減によって保管スペースが空き、作業効率や安全性が大幅に向上。加えて無駄な購入コストの削減効果もあり、影響範囲が広く長期的メリットも大きい。
（2）改善の独自性：A（16点）
理由：
棚卸し精度の改善と在庫適正化は一般的な手法だが、原因分析から具体的な仕組み改善まで一貫して実施している点が高評価。現場状況を深く理解したうえでの対応は発想のレベルも高い。
（3）改善の難易度：A（16点）
理由：
棚卸し方法や発注フローの見直し、在庫管理ルール整備など、関係部署や複数工程の連携が必要であり、短時間では完結しない取り組み。
（4）清潔レベル：B（12点）
理由：
今回の改善で状態は良くなったが、まだ維持のためのルールや点検仕組みが完全ではない。発注前チェックや定期見直しを制度化すればA以上に向上可能。
（5）習慣レベル：B（12点）
理由：
実施はされているが、まだ一部の担当者主導の可能性が高く、全員が当たり前に守る仕組みまでは到達していない。担当者・時期・方法を明確化すればSレベルも可能。
総合評価
- 合計点数：76点
- 5Sレベル：A
改善の区分
- ①改善の種類： 整理
- ②改善場所： 倉庫
- ③改善対象： 材料／部品
💡 発展ポイント
- 在庫アラート設定：上限・下限在庫量を決め、逸脱時に自動通知
- 発注前チェック表：誰が見ても過剰発注を防げる仕組み化
- 棚卸しカレンダー化：月ごとに日程と担当を明示
- ビフォー・アフター掲示：現場に成果を見える化して意識定着
この改善は、管理面・現場面の両方で効果があり、
「スペースとお金のムダを同時に減らす」非常に優れた事例です。
