【ビフォー】
【アフター】
【結果／効果】
（なにが）
材料入替・金型切り替え時の移動させるムダがあった
（どうなった）
1日平均で10秒短縮×月間の発生日数20
1カ月あたり：200秒削減 200円の削減
【専門家コメント】
改善前は材料入替や金型切り替え時に
作業スペースに乱雑に積み重ねられた
パレットを移動させるムダが発生している
状態でした。そこでパレットを整理整頓して
定位置に収納することによって、作業時に
パレットを移動させる必要をなくし、
スムーズに作業ができるようにした改善ですね。
まずはこのムダを発見し、整理整頓のルールを
設定して改善してくれたことに感謝します。
必要な物を必要な時にすぐ使える状態にすることは
5Sの基本であり、作業効率アップに直結します。
次のステップとして考えたいのは、その定位置が
誰が見ても一目でわかる仕掛けになっているか、です。
例えばパレット置き場に枠線や表示をつければ、
置き間違いや仮置きが防げ、維持がしやすくなります。
さらにパレットの使用頻度やサイズごとの配置も
最適化すれば、取り出しや収納がよりスムーズになり、
職場全体の流れが良くなるでしょう。
この視点を活かし、次なる改善にも挑戦してください。
あなたからのさらなる素晴らしい報告を楽しみにしています。
5S改善評価
（1）成果の大きさ：A（16点）
理由：
パレット移動のムダをなくすことで、材料入替や金型切り替え時の作業効率が大幅に向上しました。安全性にも寄与する効果が大きいため、A評価です。
（2）改善の独自性：B（12点）
理由：
パレットの定位置化は5S活動の基本手法ですが、材料・金型交換作業の流れに合わせて整頓を組み込んだ点は現場に即した工夫です。ただし方法自体は標準的なためB評価です。
（3）改善の難易度：B（12点）
理由：
パレット置き場の選定・整理整頓の実施・ルール設定には計画性と一定の作業時間が必要です。特別な設備導入まではないためB評価です。
（4）清潔レベル：B（12点）
理由：
定位置化によって乱れにくい環境は整いましたが、枠線や表示などの視覚管理が未実施であるため、維持面での再発防止はまだ部分的です。B評価とします。
（5）習慣レベル：B（12点）
理由：
ルール化はされていますが、表示や標準化された配置基準の明確化がない場合、使用者が変わると乱れが生じる可能性があります。これを補えばA評価が狙えます。
総合評価
- 合計点数：64点
- 5Sレベル：B
今回の改善の区分
- ①改善の種類： 整頓
- ②改善場所： 工場
- ③改善対象： 置き場（パレット）
💡 アドバイス：
今回の改善は動線改善＋定位置化として完成度が高いですが、
さらにレベルアップするには以下をおすすめします。
- パレット置き場に枠線や色分け表示を追加
- サイズ・使用頻度別の配置基準を設定
- 写真付きの置き方マニュアルを掲示
- 定位置の定期点検ルールを設定
こうした視覚化と標準化を加えることで、維持力と再現性が飛躍的に向上します。
