【ビフォー】
【アフター】
【結果／効果】
（なにが）
無駄な移動距離
（どうなった）
日 8歩×150回＝1200歩→600歩に！ 600秒削減
月 600秒×21日＝12600秒 12600円の削減
【専門家コメント】
改善前は、オーブンを箱に入れる作業において、
作業者が往復8歩×150回という移動距離を伴う
無駄な動きが発生している状態でした。
そこで、箱詰め場所を従来の1箇所から2箇所に
増設し配置を見直すことによって、作業者の移動距離を
効率的に半分に短縮した改善ですね。
非常に効果的な整頓の視点による改善です。
目に見える効率アップだけでなく、作業者の負担軽減にも
つながる素晴らしい取り組みに感謝します。
次に考えていただきたいのは、この新しい配置が
今後の作業変化や人員の増減に応じて
柔軟に対応できる仕組みになっているか？という点です。
例えば作業量が増えたときに、
どのように対応するのかルール化しておくと
今後の作業も安定して続けられるはずです。
仕組みで問題を未然に防ぐ「清潔」の視点も
ぜひ取り入れて、より強い現場にしていきましょう！
次なる改善報告も楽しみにしています。
5S改善評価
（1）成果の大きさ：S（20点）
理由：
往復8歩×150回＝1200歩のムダな移動が削減されたことで、作業効率が飛躍的に向上しています。加えて、作業者の疲労軽減や作業時間短縮にも直結しており、職場全体の生産性と安全性向上に寄与している点からも、最大評価のS（20点）とします。
（2）改善の独自性：A（16点）
理由：
「作業者の移動を減らすために作業位置を分散する」考え方自体は一般的ですが、作業の実態（歩数と回数）を数値化して対策に結びつけた点が非常に優れており、実行力と分析力が光る改善です。さらに、オーブンという重量物への対応という点も加味し、A評価とします。
（3）改善の難易度：B（12点）
理由：
作業場所を1→2箇所にするには、レイアウトの再検討、スペースの確保、通路の安全確保、台や備品の準備が必要であったと考えられます。時間的には30分〜1時間程度、もしくはそれ以上の調整がかかった可能性もあるため、B評価が妥当です。
（4）清潔レベル：B（12点）
理由：
作業位置を分けることで混雑や作業中のトラブル（衝突・渋滞）も防げる効果がありますが、作業場所の使い分けやメンテナンス（清掃・整頓）までのルールが整っているかは不明なため、現時点ではB評価とします。今後、「この作業台は誰が使う・どの順で使う」などの運用ルールを整備すればA〜Sも可能です。
（5）習慣レベル：C（8点）
理由：
現在の改善はおそらく担当者主導で実施されたものですが、今後、異動・人員変更・繁忙期などがあった場合に、配置変更が維持されるかどうかがポイントです。ルール化（例：作業者が3人以上なら2箇所に分かれる、作業台の使い方のマニュアル化など）や標準作業としての定着があれば、習慣レベルも上がります。現時点ではC評価です。
総合評価
- 合計点数：68点
- 5Sレベル：A
今回の改善の区分
- ①改善の種類： 整頓
- ②改善場所： 工場
- ③改善対象： 完成品（オーブン）
🔍 アドバイス：
非常に良質な改善であり、「人が動く」から「モノが近くにある」へという5Sの基本原則に忠実な取り組みです。今後は以下のようなステップで、さらなるレベルアップを目指しましょう：
- 作業台ごとに使用区分（ライン1用／ライン2用など）を表示
- 繁忙期・人員増に応じた台数やレイアウトの使用ルール化
- 使用後の清掃・整理点検のルール設定
- 改善内容を他工程・他製品にも展開
こうした“維持できる仕組み”＝清潔・習慣の視点を加えることで、5SレベルSも視野に入ります。
次なる改善報告も心よりお待ちしています。
