5S改善事例:アイボルト置き場の見直し

【ビフォー】ワゴンの中に箱に入れて置いている(取り出し難い)

【アフター】ワゴンの外へ出しシャフトに通している(取り出し易い)

【結果/効果】

(なにが)
アイボルトを取り出す時間のムダが
(どうなった)
取り出し易くなり時間が短縮された
1日平均で45秒短縮×20日
1カ月あたり:900秒削減(900円削減)

【専門家コメント】

これまではアイボルトを箱の中に入れて保管していた状態を
シャフトを使用したアイボルト置き場に改善した
事例ですね。

箱の中にとりあえず保管していたものを
シャフトに通すことでサイズごとにわかりやすく区分し、
さらに取り出しやすくした素晴らしい改善を
ありがとうございます。

この仕組みなら生産性も向上しますね。

さて、さらなる改善として考えていきたいのは
ここから乱れていかない仕組みを構築することです。

写真で見る限りですが、置く(入れる)場所は明示されていますが
そこに置くべきアイボルトに明示が無いように思いました。

「大きさなんか見ればわかる」というベテランの方はよいのですが
新たに入ってきた新人さんやたまのお手伝いに来てくれる方は
もしかするとアイボルトのサイズを間違えて戻してしまう可能性が
あるように見受けられます。

「誰でもすぐに取り出せる仕組み」としては完璧ですが
「誰でもすぐに戻せる仕組み」に関して、色別管理等
何かもう一工夫お願いできればと思います。

今回の改善をベースに、さらに一歩進んだ
乱れない仕組みをぜひ考えてみてください。

では、次の改善報告も楽しみにお待ちしております。

この記事を書いた専門家

昭和61年静岡大学工学部卒業後、大手装置メーカーに入社する。 入社後、生産ライン構築業務に携わり、品質改善・コスト削減に取り組む。 その後、ソフトウエア商品開発業務に携わり、プロジェクトリーダーとして新商品の開発から上市、販売まで手掛ける。

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