5S改善事例:測定部品の整理・整頓

【ビフォー】

【アフター】

【結果/効果】

(なにが)
引き出しのいらない物を整理し、引き出しに入れた探すムダが
(どうなった)
1日平均で5秒短縮×月間の発生日数4日
1カ月あたり:20秒短縮
金額効果:20円削減

【専門家コメント】

改善前は引き出し内に不要な物が
混ざっていた状態をしっかりと見つけ、
必要な物だけを残して整理された改善、
本当にありがとうございます。

探し物の時間を短縮できるこの工夫は、
日々の作業効率にも良い影響を与えますし、
他の作業者にとっても助かる取り組みですね。

次のステップとして考えてもらいたいのは、
その必要な物が「すぐに取り出せる状態か?」
という点です。

例えば、引き出しの中で物の置き場所を決め、
ラベルや仕切りを使って区分けしたり、
誰が見てもわかるような表示があれば、
整頓のレベルはさらに高まります。

このように、整理したあとの整頓ルールを整え
5Sの次なるステップに挑戦してみてください。

あなたの次なる改善報告を楽しみにしています。


目次

5S改善評価

(1)成果の大きさ:B(12点)

理由:
不要物を取り除くことで探す時間が短縮され、作業効率が向上しています。対象が引き出し1つと範囲が限定的なことから、効果の大きさは「満足のいく成果」としてB評価としました。作業時間の定量的な短縮などが明確になればA評価も視野に入ります。


(2)改善の独自性:C(8点)

理由:
「不要な物を除く」というのは、5Sの最初のステップであり、基本中の基本です。方法も特別な工夫や仕組みが見られないため、独自性としてはC評価です。ただし、今後引き出し内の物品配置にユニークな視覚化やツールを使えば評価が上がります。


(3)改善の難易度:C(8点)

理由:
引き出しの中身の確認と仕分け作業にかかる時間は、おそらく15分〜30分以内と想定されます。特別な技術や機材を要しないため、難易度はC評価としました。


(4)清潔レベル:C(8点)

理由:
今回の改善で「整理」は実行されましたが、再び不要物が混入しないための仕掛けやルールは未整備のようです。例えば、「誰が・いつ・どのように点検するのか」や「この引き出しには〇〇しか入れない」などのルール化があれば、再発リスクが下がり評価が向上します。


(5)習慣レベル:C(8点)

理由:
単発的な整理にとどまっており、標準化や定期的なチェック体制、ラベル表示などの仕組み化はまだの状態です。「使う人が守れるルール」「見てすぐ分かる状態」に進化すれば、習慣レベルは確実に上がっていきます。


総合評価

  • 合計点数:44点
  • 5Sレベル:C

今回の改善の区分

  • ①改善の種類: 整理
  • ②改善場所: オフィス
  • ③改善対象: 引き出し内(文房具・備品など)

🔍 アドバイス:
今回の改善は、「整理」の本質をきちんと実践したとても良い取り組みです。次は、「決められた物を、決められた場所に、誰でも分かる形で保管する」整頓のステップに進みましょう。仕切り、ラベル、写真表示などを加えれば、整頓・清潔・習慣化のレベルが大きく上がります。

今後の改善報告、楽しみにしています。

この記事を書いた専門家

 大手総合電機メーカーで20年間経験を積んで平成22年に独立。13年間で700社を超える中小企業支援、そして自らも小売業を立ち上げて業績を安定させた実績を持つ超現場主義者。小さなチームで短期的な経営課題を解決しながら、中長期的な人材育成を進める「プロジェクト型課題解決(小集団活動)」の推進支援が支持を集めている。

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