【ビフォー】
【アフター】
【結果／効果】
（なにが）
部品関係の容器を変更し表示を行った。
（どうなった）
部品が取りやすくなった。
1日平均で３秒短縮×月間２０日の発生日数
1カ月あたり：６０秒削減
【専門家コメント】
改善前はある製品の部品を茶色い段ボール箱4つに
分けて保管しており、どの箱にどの部品が
入っているか見分けがつきにくい状態でした。
そこで段ボール箱を白いプラスチック製の容器に変更し、
それぞれにピンク、緑、青、赤の色分けされた表示を
貼り付けることによって、作業者が必要な部品を
素早く識別して取り出せるようにした改善ですね。
見分けにくさという小さなムダに目を向けて、
誰でも迷わず取り出せる工夫をしてくれたこと、
本当にありがとうございます。
この改善で整頓のレベルがぐっと上がりましたね。
色による識別は視認性が高く、とても効果的です。
次のステップとしては、部品名や品番などの
文字情報も一緒に表示することで、さらなる
取り違え防止や効率アップが期待できそうです。
また、表示のルールを明文化しておけば、
他の場所でも同様の改善が展開しやすくなります。
ぜひ今回の取り組みを土台に、次なる改善にも
取り組んでみてください。
あなたの次の報告書を楽しみに待っています。
5S改善評価
（1）成果の大きさ：A（16点）
理由：
これまで視認性が低く、部品の識別に時間がかかっていた状態から、色分けと容器変更によって一目でわかるようになった効果は大きいです。取り間違い防止や探す時間の削減につながっており、現場での作業効率アップが明確に期待できます。
（2）改善の独自性：B（12点）
理由：
色別表示を使った整頓は5S活動でよく見られる手法ではありますが、段ボールから白い容器に変更したうえで色分けを適用した点は、やや工夫が見られます。ただし、全体としては標準的な発想の範囲と判断し、B評価としました。
（3）改善の難易度：B（12点）
理由：
容器の選定・変更、色ラベルの作成・貼付など、計画と少しの準備を要する作業です。数十分から1時間程度で実施可能と考えられるため、標準的な難易度のB評価となります。
（4）清潔レベル：B（12点）
理由：
容器の変更と色別表示により「整った状態」が実現されましたが、今後の再発防止（表示の色あせ・ラベル剥がれなど）へのルールや点検体制はまだ導入されていないようです。仕掛けや点検ルールがあればA以上も狙えます。
（5）習慣レベル：C（8点）
理由：
現時点では「その場の改善」として完結しており、他の部品棚やエリアに横展開するためのルール化や標準化までは至っていない様子です。「色表示＋品番ラベル」の標準ルールを設定すれば、習慣化レベルが向上します。
総合評価
- 合計点数：60点
- 5Sレベル：B
今回の改善の区分
- ①改善の種類： 整頓
- ②改善場所： 工場
- ③改善対象： 材料／部品（C62関係部品）
🔍 アドバイス：
色分け＋容器変更は、「視覚的に迷わせない」ための有効な整頓手法です。次のステップとして、部品名・品番の明記や、表示ルールの標準化（たとえば「ピンク＝A系部品」「緑＝B系部品」など）を行うことで、さらなる習慣化・展開が期待できます。
この改善をモデルとして、他エリアへの展開をぜひ進めてください。
