5S改善事例:パレット置き場のライン決め

【ビフォー】

【アフター】

【結果/効果】

(なにが)
適当に置くムダが
(どうなった)
2列だったのが3列置けるようになった。
36パレ⇒54パレ 18パレ多く置けるようになった。
600秒⇒120秒
1日平均で480秒短縮×月間の発生日数20
1カ月あたり:9600秒削減
金額効果としては18000+9600=27600円

【専門家コメント】

今まで何も線引きしていなかったパレット置き場に
ラインを引くことにより、整然とパレットを並べると同時に
3列置くことができるように工夫した事例ですね。

単に線を引くだけでなく、3列場所を確保して
場所の有効活用まで図った素晴らしい改善事例を
ありがとうございます。

場所を有効活用することにより
生産性向上も図れますね。

さて、さらなる改善への提案ですが、
折角3列場所ができたので、
その3列のそれぞれに何を置くのか
明示されてはどうでしょう。

場所が空いているとわかるとそこに何か
物を入れたくなるのが人間の性です。

皆がそこにルールもなく物を置き始めると
折角の場所が乱雑に乱れてしまい
逆に2列の時の方がよかったとなりかねません。

ぜひ、何を置くのか明示をお願いしますね。

では、引き続きの改善活動をがんばってください。

次回の報告も楽しみにしております。

この記事を書いた専門家

昭和61年静岡大学工学部卒業後、大手装置メーカーに入社する。 入社後、生産ライン構築業務に携わり、品質改善・コスト削減に取り組む。 その後、ソフトウエア商品開発業務に携わり、プロジェクトリーダーとして新商品の開発から上市、販売まで手掛ける。

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