5S改善事例:工具の形跡整頓 板の作製と設置

【結果/効果】

(なにが)
工具を探すムダや取り出すムダが。
(どうなった)
1日平均で48秒短縮×20日
1カ月あたり:960秒削減(960円削減)

【専門家コメント】

これまで乱雑に箱の中にしまっていた工具を
板を作成して形跡整頓を実現した事例ですね。

形跡整頓したことによって
収まる場所に収まるものが収まるという
整頓の基本ができました。

これがまさに、モノの置き方の標準化です。

とても素晴らしい改善をありがとうございます。

さて、次に考えていただきたいことは、
誰でも取り出せて、誰でもが返却できる仕組みを
構築していただければと思います。

このカタチをみて、型通りに道具を置くことができるのは
この工具がここにあることを知っているヒトだけです。

もしかすると道具の全貌を知らない今日入社した新人なら
あるいは少し変わった考え方をする同僚なら
逆に置いたり、どこかに置いてきてしまったりする
かもしれません。

そこで次の改善はやはり、ここが何の置き場なのか?
そこに何を置くのか、それを明確にするために
しっかり表示することですね。

表示こそ整頓の要となります。

次回も素晴らしい改善報告を心待ちにしています。

この記事を書いた専門家

昭和61年静岡大学工学部卒業後、大手装置メーカーに入社する。 入社後、生産ライン構築業務に携わり、品質改善・コスト削減に取り組む。 その後、ソフトウエア商品開発業務に携わり、プロジェクトリーダーとして新商品の開発から上市、販売まで手掛ける。

目次