5S改善事例:組立用エアガン置き場の作製

【結果/効果】

(なにが)
エアガンを取りに行くムダ
(どうなった)
1日平均で30秒短縮×20日
(1カ月20日稼働で試算してください)
1カ月あたり:600秒削減
600円/月削減

【専門家コメント】

作業台から離れた場所にある組立用の
エアガンを取りに行く状態から、
エアガンを作業台の横に取り付けるように
改善を施したことで、移動のムダを
解決した事例ですね。

日常の仕事として当たり前のように
実施していることが、実は「ムダ」なのではないかと
気づく眼力も素晴らしいと感じました。

また、必要なものをすぐに取り出し、すぐに使用できて、すぐに戻せる
状態にした素晴らしい整頓活動ですね。

さらに、作業台の横の空間を縦方向に活用して
ホースやエアガンを床から離している点も
清掃のやりやすさや器具の破損防止という観点からも
とても素敵な改善活動だと感心しました。

改善活動をありがとうございました。

さて、今後の改善提案ですが、ぜひ明示をお願いできればと思います。
エアガンなので、見たらわかるのは理解していますが、
見たらわかるものでも明示するという「整頓の徹底さ」に
こだわってみてくださいね。

徹底した整頓は、社内のお手本にもなりますし
それが、5Sの5番目の「習慣」にもつながっていきます。

がんばってくださいね。

では、次なる改善報告を楽しみにしています。

この記事を書いた専門家

昭和61年静岡大学工学部卒業後、大手装置メーカーに入社する。 入社後、生産ライン構築業務に携わり、品質改善・コスト削減に取り組む。 その後、ソフトウエア商品開発業務に携わり、プロジェクトリーダーとして新商品の開発から上市、販売まで手掛ける。

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