5S改善事例:毎朝ロッカーへサンダーを取りに行くムダを無くす。

【結果/効果】

(なにが)
歩くムダが
(どうなった)
1日平均で30秒短縮X20日
(1カ月20日稼働で試算してください)
1カ月あたり:600秒削減
600円/月削減

【専門家コメント】

サンダーを取るために、毎朝ロッカーまで
取りに行っていたムダを
サンダーを使用する場所に置くことで効率化した
改善ですね。

使用する頻度の高いものは手元に置いておくという
5Sの進化系を見せていただき、ありがとうございました。

サンダーを取りに行くことが当たり前になっていると
なかなかこの歩行のムダに気づかないのですが
そこに気づかれたのはとても素晴らしいと感じました。

改善活動ご苦労さまでした。

今後についての提案ですが、
このサンダーについてさらにランクアップさせる
改善をお願いできればと思います。

写真を見る限りで恐縮ですが、
サンダーの置き場所は明確になっていそうですが、
明示が無いようです。

ここは3定の原則で、定位・定品・定量をこころがけて
みてください。

具体的には、
・定位として、置き場所の明示
・定品として、サンダーの個別識別表示
・定量として、ここに置くのは決められたサンダーのみの明示(定位と定品で実現)

を実施してみてくださいね。

その後は、ぜひ横展開してみてくださいね

では、次なる改善を楽しみにしております。

この記事を書いた専門家

昭和61年静岡大学工学部卒業後、大手装置メーカーに入社する。 入社後、生産ライン構築業務に携わり、品質改善・コスト削減に取り組む。 その後、ソフトウエア商品開発業務に携わり、プロジェクトリーダーとして新商品の開発から上市、販売まで手掛ける。

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